„Gutes Sealing bedeutet heute weit mehr als das reine Aufbringen von Material“, sagt Martin Wurst, Produktmanager bei Dürr. „Es leistet einen wichtigen Beitrag zu Korrosionsschutz, Akustik, Sicherheit und Fahrzeugqualität.“
Gerade deshalb verändern sich die Anforderungen an Sealing-Prozesse derzeit grundlegend. Neue Fahrzeugplattformen, unterschiedliche Materialkombinationen und eine steigende Variantenvielfalt machen aus einem lange etablierten Fertigungsschritt eine immer anspruchsvollere Aufgabe.
Die Rahmenbedingungen in der Automobilproduktion haben sich grundlegend verändert. Fahrzeughersteller produzieren heute mehr Varianten, setzen auf unterschiedliche Plattformen und bringen neue Modelle in kürzeren Abständen auf den Markt. „Sealing-Prozesse müssen unterschiedliche Karosserieformen, Materialien und Produktionskonzepte beherrschen und dabei engere Toleranzen einhalten als früher“, erklärt Martin Wurst.
Die Herausforderung besteht deshalb längst nicht mehr darin, eine Dichtnaht aufzutragen. Entscheidend ist, dies bei unterschiedlichsten Fahrzeugen jederzeit präzise, wirtschaftlich und reproduzierbar zu tun.
Besonders bei Sicht- und Funktionsnähten kommt es auf höchste Genauigkeit an. Materialauftrag, Auftragsgeschwindigkeit und Roboterbewegung müssen perfekt zusammenspielen. Bereits kleine Abweichungen können Nacharbeit verursachen und die Qualität beeinträchtigen. Gleichzeitig erwarten Hersteller, dass Produktionslinien flexibel auf neue Fahrzeugmodelle reagieren können. Das macht Sealing zu einer Disziplin, in der Präzision und Flexibilität gleichermaßen gefragt sind.
Die Antwort der Industrie auf diese Entwicklung ist überraschend einfach: weniger Vielfalt bei den Produktionssystemen. „Kunden wünschen sich eine Vereinfachung der Robotervielfalt, um Planung, Betrieb und Service effizienter zu gestalten“, sagt Martin Wurst. „Weniger Komplexität bedeutet höhere Verfügbarkeit und geringeren Aufwand über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage hinweg.“
Standardisierte Plattformen gewinnen deshalb zunehmend an Bedeutung. Sie ermöglichen es, unterschiedliche Anwendungen mit möglichst wenigen Systemvarianten abzudecken und gleichzeitig Wartungs-, Service- und Schulungsaufwände zu reduzieren.
Vor diesem Hintergrund hat Dürr die neue EcoRS Generation 2 entwickelt. Die speziell für die Anwendungen in der Lackieranlage ausgelegte Plattform umfasst zwei Robotermodelle für unterschiedliche Traglast- und Reichweitenanforderungen. Ein vergrößerter Arbeitsraum für die Sealing-Applikation erhöht die Flexibilität bei unterschiedlichen Fahrzeugmodellen. Gleichzeitig sorgen die gezielte Abstimmung von Robotik, Steuerung und Applikationstechnik sowie die Integration in die Dürr-Steuerungs- und Softwarewelt für stabile Prozesse und eine hohe Reproduzierbarkeit.
Die neue Robotergeneration zeigt exemplarisch, wohin sich Sealing entwickelt: weg von spezialisierten Einzellösungen und hin zu durchgängigen Plattformen, die Qualität, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit miteinander verbinden.
Neben Präzision gewinnt ein weiterer Faktor zunehmend an Bedeutung: Daten. Moderne Produktionsanlagen liefern heute Informationen über Prozesse und Anlagenzustände in Echtzeit. Dadurch lassen sich Optimierungspotenziale erkennen, Qualitätsabweichungen frühzeitig identifizieren und Wartungsmaßnahmen gezielter planen. Die Robotik wird damit vom reinen Automatisierungswerkzeug zu einem vernetzten Bestandteil der digitalen Fabrik.
Sealing wird vermutlich auch in Zukunft keine Aufmerksamkeit bei Autokäufern erzeugen. Die besten Dichtnähte sind jene, die niemand bemerkt. Für Fahrzeughersteller gehört der Prozess jedoch längst zu den entscheidenden Faktoren für Qualität, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Die Zukunft der Fahrzeugproduktion entscheidet sich deshalb nicht nur bei den großen, sichtbaren Innovationen. Manchmal beginnt sie bei einer Naht, die später niemand mehr sieht.
Qflex completely separates the dryer from the heat source, allowing the energy source to be used flexibly or switched out.
RoDip Ezy enables curved lines instead of turntables, thereby creating new degrees of freedom in system design.
High-speed rotation ensures fine, uniform atomization, thereby improving efficiency and surface quality.